Produksjonsprosessen av gassovn brakett

Produksjonsprosessen for gassovnsbraketter inkluderer vanligvis følgende hovedtrinn:
1. Design: Design størrelsen, formen og strukturen til gassovnsbraketten i henhold til kundenes behov og bruksscenarier.
2. Materialvalg: Velg passende materialer, som rustfritt stål, støpejern eller andre høytemperatur- og korrosjonsbestandige materialer.
3. Kutting: Bruk en laserskjæremaskin eller plasmaskjæremaskin til å kutte store stykker materiale til ark med ønsket størrelse.
4. Forming: Arket bearbeides til ulike deler av braketten gjennom stempling, bøying eller andre formingsprosesser.
5. Sveising: Sveis de ulike delene sammen for å danne en komplett brakettstruktur. Sveisetemperatur og -tid må kontrolleres under sveiseprosessen for å unngå forringelse av materialytelsen.
6. Sliping: Slip sveisedelene for å fjerne sveiseslagg og grader for å gjøre overflaten jevn.
7. Rengjøring: Rengjør braketten for å fjerne olje og urenheter som produseres under behandlingen.
8. Overflatebehandling: Utfør etter behov overflatebehandling på braketten, som sprøyting, galvanisering, anodisering, etc., for å forbedre korrosjonsbestandigheten og estetikken.
9. Montering: Sett sammen de ulike delene til en komplett gasskomfyrbrakett.
10. Kvalitetskontroll: Gjennomfør kvalitetskontroll på ferdige produkter, inkludert dimensjonsnøyaktighet, sveisekvalitet, overflatebehandlingseffekt, etc.
11. Emballasje: Pakk den kvalifiserte gassovnsbraketten og klargjør den for forsendelse.
12. Logistikk: I henhold til kundens behov sendes produkter til destinasjonen gjennom passende logistikkmetoder.
Gjennom hele produksjonsprosessen er kvalitetskontroll svært viktig for å sikre at hvert trinn oppfyller designkrav og sikkerhetsstandarder. I tillegg kan moderne produksjonsteknologier, som datastøttet design (CAD) og datastøttet produksjon (CAM), forbedre effektiviteten av design og produksjon.